Плюсы и «минусы» наличия системы мониторинга станков Плюсы и «минусы» наличия системы мониторинга станков

Система мониторинга оборудования – мощный инструмент для повышения эффективности производства. Её положительное влияние несомненно ощущают разные подразделения предприятия. Производство – это первые люди, которые встречают систему мониторинга на своем предприятии, для них она приносит много новшеств и преимуществ, относительно прежнего режима работы.

Подключение станков к системе мониторинга и сбор с них данных в постоянном режиме позволят взглянуть на процессы с разных сторон. Различные аналитики, используемые в системах мониторинга, дают возможности быстрой реакции на слабые места производства на местах, позволяют контролировать загрузку, время различных операций, связанных с производством продукции и т.д.

Далеко не все системы мониторинга одинаковые, к сожалению, большинство систем контролируют лишь работу оборудования, точнее, режим, когда оборудование работает и когда оно не работает. В настоящей статье мы будем затрагивать одну из топовых на рынке систем мониторинга – WINNUM, которая благодаря сбору большого объема данных и наличие возможности хранения их за весь период использования, может заглядывать внутрь рабочего времени станка, включая используемую стратегию обработки геометрии. С помощью данного функционала, можно в любой момент обратиться к исходным данным и задействовать их в разных отчетах и аналитиках, увидеть значительно глубже, что происходит с оборудованием, не только сколько включено или выключено, а сколько составляют различные производственные потери (например, блокировки подачи, проходы «по воздуху», технологические остановы и тд).

Люди, отвечающие за технологию, управляющие программы и все, что с этим связано аналогично производству, также подключаются на первом этапе использования систем мониторинга. С помощью системы мониторинга, они получают огромный набор информации, ранее недоступной. К примеру, это информация о соблюдении технологических режимов, внесение изменений операторами в управляющую программу, использовании того или иного инструмента, сколько составляют те или иные циклы расточки, фрезеровки и т.д. Собранные данные и работа с ними дает возможность находить скрытые резервы или наоборот, снизить затраты при производстве.

Большое количество ускоренных перемещений, частая смена инструмента, большой объем технологических остановов ведет к увеличению времени управляющих программ и потерям, которые трудно оценить без использования WINNUM. На некоторых предприятиях, после введения систем, появляется такая метрика работы технолога, как процент ускоренных перемещений в управляющих программах.


 Рисунок 2. Структура технологии

Представителям службы главного механика, система мониторинга позволяет оперативно выявлять различные внештатные ситуации, которые, так или иначе, происходят на станках. К этим ситуациям можно отнести аварийные остановки и ошибки, которые могут умалчиваться или скрываться производством, как умышленно, так и по незнанию. Аварии на станках с изменением геометрии или допусков, особенно в ночные смены, это не редкость для производства. Аналитики по аварийным остановкам позволяют оперативно отслеживать подобные ситуации и предотвращать их последствия.

Несомненно, для этого отдела полезны данные со счетчиков станка, подсчёт наработки и иные статистические данные, благодаря которым возможно проводить своевременное предупредительное обслуживание, иметь в наличии необходимое количество ЗИП и минимизировать потери, связанные с их работой.

Контроль наработки оборудования в WINNUM позволяет «перевернуть» подход к обслуживанию оборудованию, и уйти от календарных сервисных интервалов к фактической наработке, тем самым всегда обеспечивая полную готовность оборудования к работе.

Рисунок 3. Текущие наработки в часах

Отделы, связанные с планированием и экономикой предприятия, получают ряд преимуществ использования систем мониторинга на производстве. Основным интересом этих отделов является загрузка, выпуск, нормы времени и прочая информация, тесно связанная с их деятельностью на производстве. Для примера, после появления системы, ОТиЗ получает актуальную информацию о нормах времени на технологические операции. ПЭО получает актуальную информацию о загрузке, времени переналадок и другие необходимые данные. Так же, не стоит забывать про оценку себестоимости изделия, в которой можно использовать такие данные, как чистое машинное время, расход инструмента и осуществлять оптимизацию закупок для нужд производства.

Для топ-менеджмента система мониторинга самым главным, что предоставляет WINNUM – это прозрачность производства. Система мониторинга дает объективную картину происходящего на предприятии и позволяет получить оперативный доступ к данной информации со своего рабочего места. Из этого вытекает еще одно преимущество использования системы мониторинга на производстве. Оперативный доступ к объективным данным позволяет оперативно принимать решения на основе этих данных.

К примеру, в системе мониторинга WINNUM есть такой функционал, как «Бюллетени». Это позволяет получать на свое рабочее место, к примеру, на электронную почту, файлы в формате PDF, которые система формирует автоматически с заданным интервалом. Данные файлы содержат в себе всю необходимую информацию за период, в сравнении с предыдущем, что позволят оценить эффективность как производства, так и управленческого решения, и при необходимости оперативно влиять на процессы.

Фиксация результатов деятельность оборудования и доступ к данной информации на любом уровне предприятия приводит к повышению дисциплины, так как в таком ключе, скрыть что-то становиться сильно сложнее и наказание будет неизбежно.

Применение систем мониторинга так же может иметь и отрицательные стороны, особенно для производства.

Прозрачность работы сотрудников позволяет руководству не допускать неформальной активности. WINNUM видит все, что происходит с оборудованием, соответственно сильно осложняет использование оборудования в личных целях, например, изготовление различных деталей «на сторону», организацию несанкционированных перерывов. Системы мониторинга видит любые изменения технологии: изменение управляющей программы, снижение подачи, либо полная её блокировка. Этот факт является для производства существенным минусом, так как это все позволяет иметь больше свободного времени, как правило, подобные вещи происходят в ночное время, когда контроль отсутствует.

Собранные без участия человека данные не дают возможности искажать показатели загрузки и OEE, которые на деле, как правило, сильно занижены. Повышенный контроль так же оказывает психологическую нагрузку на рядовых сотрудников, помимо улучшения дисциплины, это может привести к массовым увольнениям и бунтам, что периодически встречается на тех или иных предприятиях.

Говоря о плюсах и минусах систем мониторинга на предприятии, нельзя и не рассказать о процессе внедрения.

На начальном этапе эффективнее всего будет сосредоточится на имеющихся в системе аналитиках и на машинных данных. Очень удобно, что разработчик системы заботится о том, как правильно использовать систему и делится лучшими практиками. Наиболее эффективной практикой является использование «карты непредвиденных потерь», созданной в компании WINNUM. Данная карта создана в результате длительного взаимодействия с заказчиками и использовании в аналитике машинных данных. Устранение тех или иных потерь, начиная от простого к сложному. К примеру, можно обнаружить ряд потерь, связанных с дисциплиной, таких как потери при пересменках, блокировки подач, неравномерный и длительный технологический останов. Устранение подобных вещей позволяет выиграть значительное время, которого было не видно до введения системы мониторинга.

Еще, стоит значительное внимание уделить обучению и вовлечению в использование системой как можно большего количества персонала, ведь повышение эффективности это результат слаженной и согласованной работы всех отделов предприятия. Со временем, при более глубоком погружении в систему, у сотрудников появляется необходимость в расширении функционала, добавление новых состояний, что WINNUM позволяет делать, так как хранит значения сигналов, а не агрегированные данные о состояниях оборудования.

Когда опыт использования машинных данных достаточен, то можно добавить ручные состояния и рабочие места для их ввода. Ручными состояниями, как правило, являются причины простоя, но попытки их устранения на начальном этапе не дают столь высокой эффективности, как работа с непредвиденными потерями. Существенно сократить простои на начальном этапе будет довольно трудно, а вот решить вопрос, например, с блокировкой подачи в ночной время, будет намного легче.

Вместе с тем, на более поздних этапах внедрения можно сделать интеграцию с ERP системой, что даст более удобную аналитику для экономического отдела, так как это позволить им видеть такие показатели, как выполнение сменно-суточных заданий, время работы тех или иных специалистов за оборудованием и иные аналитики, связанные уже не только с производственным оборудованием, а со всеми ресурсами предприятия.