Как пошагово увеличить эффективность производства? Как увеличить эффективность производства? С таким вопросом рано или поздно сталкивается любая производственная компания – нужно увеличивать выпуск, а оборудование невозможно покупать бесконечно.

Как увеличить эффективность производства? С таким вопросом рано или поздно сталкивается любая производственная компания – нужно увеличивать выпуск, а оборудование невозможно покупать бесконечно. Первое, что сразу приходит в голову – необходимо повысить загрузку высокопроизводительного оборудования, т.е. увеличить время его работы, связанной с выпуском продукции. Звучит довольно просто, но на самом деле за этим скрывается масса подводных камней.

Стандартный подход к увеличению загрузки оборудования – сократить время его простоя и повысить тем самым значение критерия Производительность, используемого при расчете показателя OEE (общая эффективность оборудования, от англ. Overall Equipment Effectiveness). Почему именно простои? Они на поверхности и, на первый взгляд, с ними работать проще всего – достаточно внедрить простую систему контроля работы оборудования, которая будет показывать, когда оборудование простаивает и когда работает, а также обязать производственный персонал классифицировать причины, по которым оборудование простаивает. Но как показывает практика, результатом этой работы становится повышение загрузки оборудования без увеличения выпуска продукции. Сама ситуация способствует тому, что персонал начинает играть в игру, предложенную топ-менеджментом, и находит множество способов, чтобы обеспечить цифры, им заданные - это всегда проще, чем «возиться» с причинами, которые приводят к простоям оборудования. В большинстве своем простои связаны с организационными причинами (отсутствие персонала, сложности с закупкой инструмента и изготовлением оснастки и т.п.), и быстрого эффекта в этом направлении ждать не стоит.

Кроме того, на предприятиях с единичным и мелкосерийным типом производства (например, ремонтные производства, опытное и инструментальное производство) загрузка оборудования (или показатель OEE) вообще не важна, т.к. не является лимитирующим фактором – гораздо более важным является получение качественной и годной продукции с 1-го раза, без доработок и дополнительных затрат времени.

Так с чего же начать? Наш опыт показывает, что основной эффект и для серийных, и для единичных производств дает работа с технологией – т.е. нужно понять не то, почему оборудование простаивает, а то, насколько полезно работает, иными словами – насколько технология соответствует возможностям оборудования.

Поэтому первый шаг при поиске путей увеличения эффективности производства – тотальный контроль технологической и производственной дисциплины, включая контроль отклонения от технологических режимов, выявление случаев изменения управляющих программ непосредственно на станках, анализ длительности пересменок и т.п. Уже первый шаг способен дать до 10% реального увеличения производительности производства. Отдельно стоит отметить контроль отклонений от технологических режимов – эти отклонения есть на любом предприятии, и они дают существенный вклад в снижение производительности независимо от того, отклонения нацелены на сокращение или увеличение времени операций, т.к. вносят значительный элемент непредсказуемости в производственный процесс за счет влияния человеческого фактор. Кроме того, регулярные отклонения от отработанных режимов могут приводить к браку, поломке инструмента и выходу оборудования из строя.

Второй шаг – поиск и выявление резервов в технологии, контроль полезного времени работы оборудования (времени, когда изменяется геометрия заготовки), приведение коэффициента полезной работы к единому значению на всем предприятии. Процесс технологической подготовки производства обычно не прозрачен и трудно контролируем, что приводит к тому, что его крайне сложно объективно оценить и понять, есть ли резервы и насколько задействованы возможности оборудования. Применяя инструменты, предоставляющие объективную оценку полезного времени работы, включая расчет соотношения полезного времени к общему машинному времени, детализацию машинного времени до составляющих (например, ускоренные перемещения, технологические остановы, работа с нулевой подачей и т.д.), предприятие получает возможность точечной оптимизации технологических процессов, объективной корректировки норм времени, а также, что не менее важно, правильной мотивации технологов, задействованных в технологической подготовке производства продукции.

Ну и конечно же, вместе с этим стоит обратить внимание на такую простую вещь, как пересменки – во многих случаях их длительность превышает нормативную в 1,5-2 раза, и внеурочную работу, которая во многих случаях делается ради работы.

Реализация таких шагов позволяет «подсветить» возможности, которые обычно не на виду и которым по этой причине никогда не уделяется должного внимания, и дает эффект, кратный тому, который приносит классическая работа с простоями.

Решение организационных вопросов, приводящих к простоям оборудования, оптимально, по нашему опыту, начинать тогда, когда основные резервы, связанные с качеством подготовки производства, и производственной дисциплиной уже выявлены, увеличение загрузки оборудования в этом случае приведет к нужному результату.

Для оценки эффективности использования оборудования все привыкли применять показатель OEE (от англ. Overall Equipment Effectiveness, Общая эффективность оборудования), состоящий из трех критериев:

·        Доступность – учитывает потери на внеплановые остановки, ремонты, техническое обслуживание и т.п.

·        Производительность – основной показатель, учитывающий время, в течение которого оборудование загружено и выпускает продукцию

·        Качество – учитывает потери на производство продукции, не соответствующей критериям по качеству

Предприятие нефтегазовой отрасли (единичное и мелкосерийное производство) получило 9-ти кратный экономический эффект по итогам 8 месяцев реализации проекта по внедрению мониторинга высокопроизводительного оборудования, нацеленного на контроль технологической дисциплины и выявление резервов в технологической подготовке производства.

WINNUM Станки - лучшее решение для мониторинга, контроля и анализа работы станочного оборудования с ЧПУ и без

С помощью WINNUM Станки можно кратно увеличить эффективность механического производства за счет применения лучших практик анализа больших данных, полученных без участия человека, что даст предприятию:

·        Исключение вмешательств в технологические режимы и повышение качества продукции на основе использования детальной информации для руководителей всех уровней по фактическим режимам обработки и нарушениям технологической дисциплины

·        Сокращение времени переналадок, увеличение выпуска продукции и применение реальных норм времени на основе оптимизации технологии, унификации режущего инструмента, корректировки режимов и актуализации норм

·        На 100% прозрачный производственный процесс и вывод производства на максимальную производительность за счет полной и исчерпывающей информации о работе станков для собственников и топ-менеджмента уже с первых минут использования